En la industria de producción de pet food, cada etapa del proceso representa un punto crítico para asegurar calidad, eficiencia y seguridad. La automatización del ensacado y paletizado con robots colaborativos (cobots) integrados a sistemas de verificación de peso ofrece una solución integral para ingenieros de mantenimiento y producción. Mediante la implementación adecuada, es posible mejorar la ergonomía del personal, optimizar la ocupación del espacio y garantizar que cada saco cumpla con las especificaciones de peso, reduciendo retrabajos y mermas.
Cobots con verificación de peso: control absoluto en el ensacado
La selección de un cobot para tareas de ensacado debe considerar su capacidad de carga útil, su repetibilidad (idealmente < ± 0,02 mm) y la facilidad de integración con sistemas de verificadores de peso. En una celda de ensacado típica, el cobot se encarga de extraer los sacos llenos de la ensacadora y depositarlos sobre un transportador equipado con un checkweigher dinámico. Este equipo mide cada saco en movimiento y envía la señal al PLC para autorizar el paletizado o activar el rechazo automatizado cuando el peso está fuera de tolerancia.
La combinación garantiza que solo los sacos que cumplen los rangos definidos (por ejemplo, 20 kg ± 1 %) continúen su trayecto. Así, se eliminan los riesgos de envío de lotes defectuosos y se registra cada dato de peso en el sistema MES, aportando trazabilidad y transparencia.
Ahorro de espacio: diseño compacto y modular
Las plantas de pet food suelen enfrentar limitaciones de espacio, dada la coexistencia de múltiples líneas de producción y áreas de almacenamiento. La integración de cobots y sistemas de verificación en un módulo compacto reduce la huella en planta.
En lugar de disponer de la ensacadora, un transportador intermedio, el verificador de peso y la estación de paletizado separados, BYASA propone soluciones modulares donde:
- El cobot trabaja prácticamente en isla, con su base y railes ocupando menos de 3 m².
- El checkweigher se ubica directamente bajo la salida de la ensacadora, eliminando transportadores adicionales.
- El sistema de paletizado se acopla al final, con un brazo articulado que toma sacos de una plataforma próxima al verificador.
Este enfoque “end-of-line” permite que la zona de ensacado final y paletizado se acomode en rincones antes desaprovechados, y facilita futuras expansiones o reconfiguraciones rápidas según la demanda de SKU.
Mejora de la ergonomía: protegiendo a quienes trabajan día a día
El paletizado manual de sacos de 20 kg representa un riesgo permanente de lesiones por esfuerzo repetitivo y sobrecarga musculoesquelética. Al delegar las operaciones de carga y descarga al cobot, se liberan a los operarios de tareas físicamente extenuantes. Además:
- La programación del cobot puede ajustarse para que el brazo evite movimientos bruscos, modulando la velocidad y el torque.
- El HMI ofrece secuencias automáticas para patrones de paletizado, evitando que el técnico tenga que reprogramar trayectorias manualmente.
- La integración de sensores de proximidad y de fuerza garantiza que el cobot detenga su ciclo en caso de detectar una obstrucción o contacto inesperado, protegiendo tanto al operario como al equipo.
De este modo, el equipo humano se concentra en tareas de supervisión y mejora continua, disminuyendo el ausentismo por lesiones y elevando la satisfacción y seguridad laboral.
Implementación paso a paso
- Estudio de viabilidad:
Definir la capacidad de producción actual, los picos de demanda y los formatos de saco. Identificar el espacio disponible y posibles interferencias con otras máquinas. - Selección de cobot y checkweigher:
- Cobots: capacidad 10–20 kg, alcance 1–1,5 m, repetibilidad < ± 0,05 mm.
- Verificadores de peso: rango 0–30 kg, precisión ± 5 g, reject neumático suave.
- Integración mecánica y eléctrica:
- Montar el cobot en base antivibración y alinear su end-effector (gancha o pinza).
- Instalar el transportador con el checkweigher justo a la salida de la ensacadora.
- Conectar señales de aprobación y rechazo al PLC maestro.
- Programación y calibración:
- Enseñar al cobot las trayectorias de pick-and-place.
- Calibrar el verificador con pesas patrón certificadas.
- Configurar el HMI con parámetros de peso y patrones de paletizado.
- Pruebas y validación:
- Ejecutar lotes de prueba con distintos pesos y verificar que el rechazo y paletizado sean correctos.
- Ajustar filtros de peso y velocidad del cobot para sincronizar ciclos sin colisiones.
- Formación y puesta en marcha:
- Capacitar al equipo de mantenimiento en diagnósticos básicos y cambio de formatos.
- Entregar manuales de operación y programación rápida.
Beneficios medibles
- Aumento de la productividad en un 25 %: los ciclos de paletizado se acortan y la línea deja de detenerse por manipulaciones manuales.
- Reducción de lesiones en un 90 %: se suprime el manejo manual de cargas pesadas.
- Espacio liberado del 30 %: al compactar estaciones, se aprovechan áreas libres para almacenamiento o nuevas líneas.
- Trazabilidad mejorada: registros automáticos de peso y ciclos por SKU.
Conclusión
La automatización del ensacado y paletizado de sacos de pet food con cobots integrados a verificadores de peso representa una inversión estratégica para cualquier planta que busque eficiencia, calidad y seguridad. Con BYASA como socio tecnológico, dispondrás de soluciones integrales —desde el estudio inicial hasta el soporte postventa— para transformar tu línea y alcanzar los objetivos de la Industria 4.0.
FAQ
- ¿Qué precisión ofrecen los verificadores de peso en entornos de pet food?
Los sistemas modernos alcanzan precisiones de ± 5 g en rangos de 0–30 kg, adecuados para garantizar cumplimientos legales y de calidad. - ¿Cómo se calibra un checkweigher en línea?
Se utilizan pesas patrón certificadas, aplicadas de forma dinámica sobre el transportador. El software ajusta cero y ganancia siguiendo protocolos OIML R51. - ¿Qué carga útil debe tener el cobot?
Para sacos de 20 kg, se recomienda un cobot con capacidad mínima de 25 kg y repetibilidad < ± 0,05 mm para manejo preciso y seguro. - ¿Cuánto espacio se ahorra con una solución integrada?
Aproximadamente un 30 %, al eliminar transportadores intermedios y agrupar estaciones en módulos compactos. - ¿Qué formación necesita el personal?
Un curso de 8–16 h que cubra programación básica de cobots, calibración de verificadores y protocolos de seguridad según ISO 10218 e ISO/TS 15066.
