La calibración de la celda de carga es un proceso crítico para garantizar resultados precisos en aplicaciones de pesaje industrial. En entornos agresivos —con variaciones de temperatura, humedad elevada y vibraciones constantes—, seguir un protocolo detallado asegura que la celda cumpla especificaciones OIML R60 y genere datos trazables según ISO 17025.
Preparación del entorno y equipo necesario
Antes de iniciar, es indispensable acondicionar el área de calibración. El ambiente debe mantenerse estable, con una temperatura controlada (± 1 °C) y humedad constante para evitar deriva térmica. Colocar la celda de carga sobre una base antivibración o soportes de goma minimiza las interferencias por maquinaria cercana. Asimismo, es vital disponer de pesas patrón certificadas ISO 17025, cubriendo al menos cinco puntos de carga: cero, 25 %, 50 %, 75 % y 100 % de la capacidad nominal, para trazar una curva completa de respuesta.
Ajuste inicial del cero
Con la celda de carga libre de peso, se debe registrar su salida eléctrica (mV/V o 4–20 mA) y esperar el tiempo de estabilización recomendado (entre 30 y 60 s). Este paso, conocido como tarado en vacío, corrige cualquier offset inicial. Si la celda muestra deriva, revisar el montaje mecánico: fijaciones flojas o cargas excéntricas producen señales erráticas. Ajustar el cero en el indicador o transmisor garantiza una línea base confiable.
Aplicación de cargas ascendentes
La calibración continúa aplicando las pesas patrón en orden creciente. En cada punto (25 %, 50 %, etc.), aguardar la lectura establecida y anotar el valor en mV/V o corriente. Este procedimiento debe repetirse al menos dos veces por punto para confirmar repetibilidad. Si las lecturas fluctúan más de lo aceptable —normalmente ± 0,05 % de la carga nominal—, investigar posibles fuentes de error: vibraciones residuales, fluctuaciones de temperatura o desviaciones en la alimentación eléctrica.
Descarga y verificación de hysteresis
Una vez completada la fase ascendente, retirar las pesas en orden inverso y registrar nuevamente las lecturas. La comparación entre valores ascendentes y descendentes mide la hysteresis de la celda de carga, que idealmente debe ser inferior al 0,03 % del rango total. Valores superiores indican fatiga de la galga extensiométrica o problemas mecánicos, y requieren intervención técnica.
Cálculo de la curva de calibración
Con los datos recogidos, se ajusta la ecuación lineal (y = m·x + b), donde ‘m’ representa la pendiente (ganancia) y ‘b’ el cero corregido. Muchos indicadores y software de control aceptan estos parámetros para aplicar la compensación interna automáticamente. Verificar el ajuste mediante cargas intermedias (10 % y 90 %) asegura que la recta de calibración sea válida en todo el rango operativo.
Compensación de temperatura y protección ambiental
En fábricas con oscilaciones térmicas, es recomendable emplear celdas de carga con compensación interna de temperatura, capaces de mantener el cero y la ganancia dentro de tolerancias especificadas entre −10 °C y +40 °C. Para ambientes corrosivos o sometidos a limpieza a alta presión, seleccionar celdas con grado de protección IP66 o IP69K y carcasa de acero inoxidable AISI 304/316, garantizando resistencia a vapor, químicos y polvo.
Validación y registro de resultados
El último paso es elaborar un certificado de calibración que incluya: fecha, condiciones ambientales, pesas utilizadas (con sus trazabilidades), resultados por punto de carga, errores máximos y conformidad con OIML R60 e ISO 17025. Mantener este registro facilita auditorías de calidad (ISO 9001) y sirve como referencia para futuras recalibraciones.
Mantenimiento preventivo y frecuencia de recalibración
Para asegurar la precisión continua, se recomienda realizar verificaciones rápidas con una pesa de control al inicio de cada turno crítico. La recalibración completa debe programarse cada 6–12 meses o tras eventos como sobrecargas, impactos mecánicos o reparaciones. Implementar un plan de mantenimiento preventivo —que incluya limpieza de superficies, revisión de cables y comprobación de conectores— prolonga la vida útil de la celda y reduce paros inesperados.
Conclusión
Calibrar correctamente una celda de carga en entornos industriales exigentes implica un proceso sistemático: preparar el entorno, ajustar cero y ganancia, verificar repetibilidad e hysteresis, y aplicar compensaciones térmicas. Documentar cada paso con trazabilidad garantiza confianza en los resultados. BYASA ofrece servicios de calibración in situ y en laboratorio acreditado, con personal técnico altamente capacitado y equipos de pesas patrón certificados.
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FAQ
- ¿Con qué frecuencia debe recalibrarse una celda de carga?
Cada 6–12 meses o tras incidencias como sobrecargas, siguiendo recomendaciones del fabricante y normativas OIML R60. - ¿Qué error de calibración es aceptable?
Para aplicaciones críticas, se busca ≤ 0,05 % de la capacidad nominal; en entornos menos exigentes, hasta 0,1 % puede considerarse válido. - ¿Cómo afecta la temperatura a la calibración?
La deriva térmica puede alterar cero y ganancia; utilizar celdas con compensación interna y calibrar en condiciones estables. - ¿Se puede calibrar sin desmontar la celda?
Sí, la calibración in situ permite ajustar parámetros sin retirar el sensor, siempre que el área de trabajo esté aislada de vibraciones. - ¿Qué documentación requiere la calibración?
Un certificado detallado con condiciones ambientales, pesas patrón utilizadas, resultados de cada punto de carga, análisis de hysteresis y conformidad con ISO 17025 y OIML R60.
